Domaine d’application
Thermoformage plastique pour le secteur médical et hospitalier
L’industrie pharmaceutique et médicale impose un haut niveau de maîtrise technique, de propreté et de traçabilité. RBL Plastiques accompagne les laboratoires pharmaceutiques, fabricants de dispositifs médicaux, CDMO, hôpitaux et sites de production dans la conception et la fabrication de solutions plastiques sur mesure, du prototype à la série contrôlée.
Thermoformage
Le thermoformage, une solution dédiée pour les laboratoires pharmaceutiques
Le thermoformage plastique permet de réaliser des emballages et pièces techniques stables, légers et aseptisables, parfaitement adaptés à l’environnement pharmaceutique ou médical. Elle permet aussi une compatibilité sur mesure avec les procédés de stérilisation.
Cette approche est particulièrement pertinente pour le conditionnement primaire et secondaire, les plateaux de préparation et de dosage en laboratoire, les blisters, coques et calages médicaux, ainsi que les supports de manipulation en salle blanche.
PIECES TECHNIQUES & Conditionnement
Catalogue pour le secteur médical
Pièces techniques et sous-ensembles pour le médical
Capots et coques rigides de protection pour appareils médicaux.
Conditionnement pour le médical
Supports de laboratoire, plateaux de conditionnement pour dispositifs médicaux, emballages de présentation pour kits médicaux et chirurgicaux.Les avantages du thermoformage pour l’industrie pharmaceutique
Sécurité sanitaire et compatibilité matière
Le thermoformage utilise des polymères adaptés au secteur médical (PETG, PVC médical, PS médical, ABS stérilisable , ABS antimicrobien, PLA biocompatible) garantissant neutralité chimique et résistance aux stérilisations ETO, irradiation ou autoclave.
Fonctionnalité et ergonomie adaptées aux dispositifs médicaux
La liberté de forme permet d’optimiser la protection, la stabilité et l’ergonomie de manipulation, essentielles pour sécuriser les gestes soignants. Les pièces obtenues répondent précisément aux contraintes d’usage du secteur santé.
Fiabilité process et conformité pour les industriels de la santé
Le thermoformage assure une reproductibilité élevée et une conformité stable grâce à des paramètres documentés et tracés. Cette maîtrise est soutenue par notre expertise en thermoformage plastique et notre démarche de certifications.
Un accompagnement complet, du prototype à la production série
Chaque projet est cadré par notre bureau d’études interne qui analyse : le comportement du produit, l’environnement d’usage (salle blanche, laboratoire, hôpital, patient) ainsi que les contraintes sanitaires et techniques. Une fois étudié, nous vous accompagnons sur l’ensemble de la chaîne de production.
Traçabilité complète et maîtrise documentaire
Suivi matière rigoureux (lot, origine, conformité), archivage des paramètres de fabrication et contrôle systématique des pièces clés pour garantir une parfaite fiabilité.
Process stables et reproductibilité élevée
Lignes de thermoformage et découpe robotisée assurant une répétabilité constante d’un lot à l’autre, un point essentiel pour les dispositifs médicaux et les flux pharmaceutiques.
Environnement adapté aux exigences médicales
Protocoles de propreté, d’inspection et de manutention conformes aux contraintes des environnements hospitaliers, des laboratoires et des salles blanches.
Expertise
Intégration dans la chaîne de valeur de la santé et du médical
Dans la santé, chaque étape du cycle produit compte. Nos solutions accompagnent le produit du laboratoire à l’utilisateur final, sans rupture ni perte de conformité.
Formes, rigidités, points d’appui, modes d’ouverture et compatibilités chimiques sont étudiés pour assurer la sécurité du contenu, la précision du geste médical et la fiabilité des manipulations répétées.
Questions fréquentes
Comment RBL Plastique assure la compatibilité matière avec un usage pharmaceutique ?
Notre sélection de matière thermoplastique pour la santé, s’appuie sur la neutralité chimique, le comportement avec les principes actifs et la résistance aux procédés de stérilisation.
De plus, nous utilisons des polymères conformes aux référentiels USP Class VI, ISO 10993 et aux pharmacopées européennes, avec dossier matière et validation à l’appui.
Les pièces peuvent-elles être stérilisées ?
Effectivement, nous recommandons la matière en fonction du procédé visé : oxyde d’éthylène (ETO), autoclave vapeur, irradiation gamma. Des tests de validation garantissent la stabilité dimensionnelle et fonctionnelle post-traitement.
Quels types de plastiques sont utilisés pour la santé ?
Selon l’usage final envisagé de la solution plastique, nous sélectionnons une matière parmi la gamme suivante : PETG, PVC médical, PS médical, ABS stérilisable. Pour des projets spécifiques, nous pouvons faire appel à des matières alternatives comme le PLA biocompatible, matière bio-sourcée.
Le PEEK peut également être utilisé pour fabriquer des solutions de conditionnement résistantes à de très hautes températures. Il permet une alternative qualifiée aux plateaux en acier ou aluminium souvent trop abrasifs.
Nous orientons le choix en fonction du contact, de la stérilisation et des contraintes mécaniques exprimés en début de projet.
Est-il possible d’intégrer des matières recyclées ?
Nous pouvons intégrer jusqu’à 100% de matière recyclée. Le niveau d’intégration est estimé et choisi lors de la phase d’étude et de conception principalement en fonction de l’usage final de la pièce et selon les exigences de nos clients.
A noter que les matières recyclées, garantissent les mêmes performances mécaniques que les polymères vierges et permettent aux constructeurs de répondre à leurs objectifs RSE tout en optimisant les coûts de production.
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